Il boom edilizio seguito al secondo conflitto mondiale investe con una domanda di proporzioni straordinari anche il settore ceramico, al punto da mettere in difficoltà i produttori che operavano ancora con metodi semi-artigianali. Numerose, in questo periodo, le innovazioni: il forno a tunnel, che sostituì i vecchi forni Hoffman, la pressa automatica, i nuovi metodi per smaltare e conferire ai prodotti effetti particolari, come trasparenze, pettinature, effetti legno, etc.
Ma è nei primi anni '70 che ebbe luogo la maggiore innovazione di fronte a cui il settore si sia mai trovato, e cioè la "monocottura". Assieme ai forni a tunnel su rulli questa innovazione sconvolse l'intera linea di produzione. Le due innovazioni dettero luogo ad un "salto tecnologico" di notevole consistenza. Con questa nuova rivoluzionaria tecnologia, come si capisce dal nome, il supporto e lo strato di smalto vengono cotti contemporaneamente nello stesso momento, consentendo numerosi vantaggi, tra i quali:
- La riduzione dei costi grazie alla eliminazione di numerose fasi a valle e a monte: in particolare si evitano le giacenze di semilavorati in raffreddamento, e si liberano gli spazi prima necessari per il loro stoccaggio;
- L'abbreviazione dei tempi di processo;
- Una maggiore produttività (minore impiego di forza lavoro);
- Un maggiore controllo automatico della qualità;
- Una migliore qualità tecnica dei prodotti, in termini di antigelività, robustezza meccanica, resistenza all'usura, sottigliezza e leggerezza.
Inizialmente le maggiori qualità tecniche del prodotto ebbero come contraltare un peggiore aspetto estetico dei prodotti, maggiori difficoltà di decorazione, scarsa varietà di colori... ma col trascorrere del tempo tutti queste problematiche sono state superate, arrivando oggi a prodotti di gradevolezza estetica vicini a quella della bicottura.
IL PROCESSO PRODUTTIVO DELLA MONOCOTTURA
Come nella bicottura vengono utilizzate varie tipologie di argille, dosate e macinate finemente, prima di essere poste negli stampi per la pressatura. La macinazione ad umido, introdotta negli anni '80, consente di poter miscelare un più ampio spettro di materie prime, di omogeneizzarle meglio, di ridurre gli effetti negativi di eventuali impurità, di ottenere, mediante il successivo essicamento delle polveri, un materiale granulato che consente una migliore compattazione.
Il tutto si traduce in un sensibile miglioramento delle proprietà meccaniche dei supporti crudi ed essiccati, nonché della "reattività in cottura". In sostanza l'impasto ottenuto, il cosiddetto "atomizzato", è perfettamente omogeneo, privo di impurità e , dunque, più facile da lavorare e per questo viene preferito e impiegato nella monocottura, soprattutto con cicli di cottura rapidi. Esso, mediante un sistema di nastri viene portato alle presse dove la compressione tra il tampone e lo stampo genera la piastrella cruda. Una volta essiccata, per eliminare il contenuto d'acqua aumentandone così la resistenza, è pronta per essere sottoposta alla smaltatura.
In contemporanea alla preparazione del supporto, infatti, si provvede a miscelare e macinare le materie prime per gli smalti, ottenendo una soluzione di polveri in sospensione che si applica poi, con diversi strumenti, sulla piastrella cruda.
Il prodotto "crudo" viene accumulato, pronto per essere cotto in forno.
Le piastrelle entrano nei forni disposte in uno strato singolo. Sottoposte a temperatura prima crescenti e poi decrescenti, con punte elevatissime, mutano di aspetto e dimensioni. Il volume di una piastrelle può diminuire del 5-8% dopo la cottura, si spiegano così molte delle difettosità del prodotto ceramico. La curva di cottura va studiata attentamente per evitare il sorgere di questi difetti.
Come abbiamo detto la smaltatura viene fatta sul prodotto crudo e successivamente si procede ad un solo trattamento termico: per questo motivo la monocottura permette una migliore adesione degli smalti ed una superiore resistenza del prodotto alle sollecitazioni di esercizio, rispetto alla piastrella prodotta con il processo della bicottura, con il quale d'altro canto si ottengono migliori finiture e brillantezza degli smalti.
Alla fine del processo produttivo si rende necessaria una fase di scelta per verificare la qualità (planarità, tonalità e mancanza di difetti superficiali) delle piastrelle prodotte. Le piastrelle che superano questa fase senza essere scartate vengono inscatolate in diverse tonalità e scelte, e quindi palettizzate e immagazzinate.
